中国日报9月19日电（记者 赵磊）记者从中国航天科工三院159厂获悉，面对航天产品多品种、多状态、小批量定制化生产需求，传统生产管理模式越来越难以满足研制与批产任务并存、多型号小批量并举任务的按需准时交付，159厂积极探索智能制造新模式，通过建设柔性生产线，实现产品加工快速响应的敏捷制造，为企业高质量发展注入新活力。
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20世纪80年代，159厂作为航天系统内首家数控技术研究和生产试点单位，多轴数控编程、铝合金高效加工等技术在当时已处于国内领先水平。随着航天装备的快速发展，产品零部件制造环节材料去除量大，加工工序复杂，数控机床加工效率低，生产辅助及装夹时间长，自动化水平不高等问题亟待解决。2015年，159厂党委研究决定构建适合航天产品快速研制柔性生产线，柔性生产线智能制造项目团队也由此成立。
生产线的建设涉及多台国产设备的研制、系统开发、设备测试、组线调试、运行验证等工作，每一项工作单独拎出来，难度都极大，整体的协调难度更是可想而知。
在生产线整个实施过程中，项目团队成员多次奔赴各地开展广泛深入的调研，迭代实施方案，制定工作计划，逐项逐条落实责任，按周协调推进，逐步突破了多类结构件成组工艺技术、设备智能化技术及机床升级改造技术等多项关键技术，打通了由分散制造向集中生产组织转化的核心技术途径，一步一步完成零件加工适应性、稳定性及可靠性的验证。
随着产线问题的一一解决，团队成员又发现车间工人和工艺早已习惯于传统的加工习惯，不太能接受这新型产线的加工模式，他们总是把产线当作普通单机用。
“熬”过“不适”期后，工人们发现柔性产线实际是将自己从固定工位和工序上解放了出来，能发挥更大能动性，于是开始接受这种新的工作方式和加工模式。
“以前一个零件的加工需要在好几台机床甚至好几个厂房间进行频繁周转，按照一年1000个零件任务量计算，需要安排10个工人师傅进行生产，用了产线之后最多只需要3个人，而且一条产线就可以包揽全部的数控加工任务。”该条生产线建设负责人姜涛说。
第一条柔性生产线的落地实现了对航天复杂零件多品种、变批量的柔性化、规模化、自动化、智能化加工生产，实现了“停机不停线、停线不停机”，同时也为后续产线的建设奠定了良好的基础。
走进车间，机床轰隆作响，刀具来回移动切削，但现场几乎看不到传统机加行业人头攒动的景象，这得益于多条国产智能化柔性加工生产线的使用。
例如某翼舵生产线，它可自动实现零件的物流、加工，具备在线测量及自动补偿功能，机床利用率可达到90%以上。该生产线是目前国内最大的航空航天复杂产品柔性加工生产线，由4台四轴加工中心、5台卧式五轴加工中心、1套物流和在线检测系统、50个托盘库以及双工位预调站等组成，产线全长近70米，加工对象从翼舵拓展到壳体、框架等多类复杂结构件，目前可实现10种以上、多种工艺路线的零件混流加工，制造产能提升3倍以上，极大提升了国产高端工业母机的应用示范能力，同时为国产数控系统与国产机床在航天装备制造领域的应用示范建设奠定基础。
“类似的生产线目前已经投入使用五条，每一条生产线包含5-9台机床，以前都得在工作台上由人工装夹、人工测量，耗时耗力，现在自动输送，完成加工后零件成品便送离生产线，大家都爱干这条线上的活，而且大家都觉得活儿不够多不够干。再多的任务也不怕！”数控组长陈月如是说。
亲临现场，就会发现很多生产流程被“再造”了。车间门口立着一块很大的电子显示屏，是设备、车间、工人的在线记录仪和监测仪。设备是正常运转还是出了故障，根本不用工人盯，系统会监控报警；车间的排产进度、人员绩效、完成产能，也在屏幕上展示着。
截至目前，智能制造中心机加生产线应用稳步推进，生产线设备利用率最高提升可达90%以上，创造了多种核心零件最快生产记录，实现无干预加工模式的应用和产能跃升，真正做到“产品不落地，生产零等待”。
近年来，159厂在推动制造转型升级、跨越发展的道路上，探索出了一条适用于航天装备的智能制造新模式，先后建立了面向壁板框段、接头、内翼、翼舵、舱段等产品的多条智能化柔性生产线，也建立了数字化车间管控平台、刀具系统、仓储系统、AGV系统的多个软件管控系统，形成了一套可复制、可重构的复杂构件智能制造解决方案。
未来，159厂将大力推进以机加和总装为代表的数字化柔性化示范车间建设，推动数字化转型由“点”到“面”的提升，深入探索适合航天产品快速研制生产、小批量快响应的成线成体系的智能制造生产运行模式。
（赵磊）
