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“IPC全流程智能控制系统在60万吨/年重整装置投用后，进料量和反应温度控制变量实施智能函数控制，装置波动减少了，操作更加便捷，运行更加平稳。”7月21日，乌鲁木齐石化公司芳烃生产部芳烃车间内操马飞 指着DCS操作界面告诉记者。
6月27日，乌石化公司首次在60万吨/年重整装置成功投用IPC全流程智能控制系统。IPC全流程智能控制系统通过多变量协调控制，将138个PID控制回路升级为智能PID控制，其中新增了14个智能函数控制器。该系统一旦出现了偏差,可立即产生调节作用以减少偏差，从根本上提高了控制的可靠性与安全性，极大降低了操作人员的劳动强度。
“在日常操作过程中，操作工在调节氢气、氮气系统时，控制回路调节精度受压力影响较大，会出现边补边放的情况,操作人员耗费精力。对复杂控制回路优化后，智能化系统就会综合处理好各种参数，调整操作，从而提升装置智能化运行水平，提升了工作效率。”芳烃生产部芳烃车间副主任景沙向记者介绍。
IPC全流程智能控制系统包含多项IPC智能控制及APC先进控制技术，可以解决生产装置从基础层控制到多变量控制的精准控制难题。IPC全流程智能控制系统能有效模仿人的操作，适应工况变化，调整生产操作参数，快速应对生产波动达到稳态工况。
“如果内操在调节一个控制回路的给定值时误操作，导致给定值与正常值偏差过大，控制回路直接会跳到手动控制，并保持之前的控制值，不对操作造成影响，在操作过程中有一定的故障诊断与自愈控制功能。”芳烃生产部工艺主管赵伟博说。
记者了解到，IPC全流程智能控制系统在乌石化公司60万吨/年重整装置投用后，通过实现装置生产过程精准控制和安全控制水平，装置自控率达到了99.99%，环比提升0.36%。同时，装置每天可节省氮气360Nm3，经济效果明显，为公司节能降耗提质增效奠定坚实基础。
（黄丽华 郝刚）（中国日报新疆记者站）
