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丰田停产一天敲响的“警钟”

2023-08-31 11:04:22 搜狐科技
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8月29日,丰田位于日本的14家工厂突遇了一场系统事故。事故起因在于企业内部无法处理零部件方面的订货,因为这一环节的缺失,导致丰田汽车产品的部分零部件无法到达工厂进行使用,最终导致产品的生产制造端停止工作。

据相关资料显示,因为这次的系统事故,整个日本境内丰田汽车14家整车工厂的28条生产线在当天相继进行了关闭。在关闭之初,丰田汽车工厂内部一度惊慌,他们不知道什么时候可以恢复生产。


【资料图】

为了应对当时生产端面临的突发性零部件短缺,丰田汽车一度指派专人手工调取零件以确保生产顺利进行。现在看来,这场慌乱造成的停产时间只有一天。在30日上午,丰田已经开始率先恢复12家工厂的25条生产线的生产运营,当天下午最后两家工厂也启动生产。

其实,丰田日本工厂因为“系统故障”出现大规模“停产”,这已经不是首次出现了。在去年的年 3 月份,丰田汽车也经历过类似的一天,不同的是当时丰田的零部件商小岛冲压工业遭受网络攻击,丰田在位于日本当地的所有生产工厂都停止生产运作。

同样是系统事故,但不同的是本次系统崩溃并非并非网络攻击所导致,且影响范围相对较小,主要涉及主要分布在日本的 8 个地区,包括大阪、京都、神奈川、北海道等地,停产的生产线涵盖了多种车型。这些产品除了供应当地市场之外,还负责出口到海外市场之中。

虽然丰田日本工厂现在已经恢复生产,但到现在,此次生产线停产的原因正在调查中,期间造成的损失也正在计算之中。

按照相关信息来看,当前该14家受影响的工厂产量约占丰田全球产量的三分之一,2022年的生产量达到近300万辆。除去非生产时间,这些工厂的日均产能约在万辆左右。该数据也在上次零部件系统事故中有所体现,据官方公布,上次系统事故约有1.3万辆汽车的生产受到影响。

丰田是全球最大的汽车生产制造商,其每年的汽车产销量都在千万辆左右,很难想象这样一家稳定运营几十年的汽车品牌,近几年还能因零部件问题频繁造成工厂大规模停产的问题。据相关资料显示,14家丰田工厂较长的一次停产时间甚至达到了11天。

对此,很多人的第一反应是丰田的采购系统存在一定的问题。

众所周知,丰田汽车是采用JIT模式的先驱企业,所谓的JIT模式(Just In Time)就是将供应商的原材料订单直接与生产计划保持一致,仅在生产过程中需要时接收货物,从而提高效率并减少浪费,降低库存成本。

在上世纪后半期时,汽车市场进入了多样化发展阶段,而且对质量的要求也越来越高。当时为了应对市场,丰田创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的JIT模式,经过不断完善的JIT模式也在推广应用中加速了丰田汽车向规模化发展。

虽然JIT模式的优点很多,但不得不承认当其在供应出现问题时,就意味着产品的生产会因零部件缺失,让生产环节面临巨大风险。过去的几十年中,汽车市场处于稳定增量阶段,零部件供应相对稳定,大多数的传统车企生产制造商也依然都选择使用JIT模式。

今时不同往日,此前就有全球管理咨询专家表示,近几年汽车零部件供应面临很大不确定性,尤其在“黑天鹅”等不可控事件频频发生后,传统汽车JIT模式已经不再完全适用于当前的车企生产模式。在这种环境下,汽车企业需要考虑重构供应链,提高应对突发性事件的韧性。

一辆汽车的生产至少需要上万个零部件,其中任何一个零部件缺失,都有可能导致整车厂产线无法运转,被迫停工减产。如今处在智能电动化转型阶段,半导体等重要零部件的供应情况,更是决定了一款产品能否按时交付到消费者手中。

因此,在追求高效率发展的现在,汽车制造商也需要将供应链的高效运转放在企业发展的重要位置上,在运作成本和供应链稳定之间寻求一个平衡。例如在丰田的这次事故中,仅仅是系统原因就让十余家工厂停工,造成了车辆产能方面的损失。

如果车企没有供应链的安全措施,没有强大的网络支撑,导致突发事件发生时,车企将为了拿到某一重要零部件,花费超高的成本。这样于汽车企业而言,曾经的JIT模式也并非是一项真正高效率、低成本的供应方式。

所以从整个市场的层面看来,系统事故并不是丰田汽车需要警惕的,而是每一个当前采用JIT模式的汽车制造商需要思考的问题,其或可以布局上游核心零部件环节,增强相关环节的能力水平,也或调整单一的外采模式,以多样化供应降低来自零部件采购等方面的风险。

持续20多年的增量市场中,大多数车企已经在生产过程中习惯了零部件的水到渠成,但在这两年中,当零部件短缺,原材料价格上涨等事件频繁不断的发生,整个汽车零部件供应体系都应该在阵痛期中进行不断反思,从成本、效率驱动到安全驱动,让车企更加注重稳定前行,而不仅仅是所谓的高效生产。

责任编辑:bH_04242

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